機器人精準抓取發動機支架零件。

近日，航空工業昌飛基于機器人的發動機支架焊縫檢測平臺正式投入使用。

該平臺主要依托自動化、智能化技術，運用機器人的靈活性及精確定位，通過程序控制實現復雜零件自動調姿、高效完成發動機支架零件焊縫多點自動檢測的目的，打破了傳統手工檢測工藝方法，發動機支架焊縫檢測效率提高了2倍以上，為直升機關重件焊縫檢測水平提升奠定了堅實基礎。

發動機支架是直升機發動機安裝的關重承力件，其結構由多根管件支臂與接頭焊接而成，焊接質量直接影響飛機飛行安全，因此直升機發動機支架焊縫檢測是排查焊接質量或缺陷的重要環節。昌飛公司目前各型機發動機支架結構為異型，其中最復雜的零件為7個接頭與6根支臂的組焊，焊點12個，檢測次數高達24次。面對直升機發動機支架焊縫檢測難、效率低、精準度不高等難題，昌飛公司工程技術部迅速成立了以工裝設計所非標設計室副主任杜亞維為負責人的項目攻堅團隊。團隊成員從產品狀態梳理及特性分析著手，借助先進自動化技術，經過幾番論證分析，制定了一套運用機器人的靈活性及精確定位、程序控制來實現復雜零件多點檢測的總體方案。項目實施中，團隊成員在現有條件的基礎上，讓工裝助力提質增效，滿足通用性要求，既達到降低成本的效果，又能實現按照必要功能總體設計要求開展工作。

歷時6個多月，項目攻關團隊成功研制出基于機器人的發動機支架焊縫檢測平臺并正式投入使用。該平臺可兼容多種產品的精準定位，可與檢測設備進行數據交互，機器人可根據不同產品或相同產品不同位置進行定位和裝夾，以滿足不同產品不同位置裝夾，穩定可靠地實現發動機支架抓取檢測全過程控制，達到自動調姿、自動檢測的目的。

“以前，我們在檢測直升機發動機支架焊縫時，常常采取手工調整角度的作業方式，通過簡易木質托塊或其他物品調整測量角度，費時費力，效率低、一致性差，而且難以保證零件在X檢測設備成像的精度要求，往往需要反復多次調整角度后再次檢測，還會直接影響零件合格率。現在，動動鼠標，啟動程序，幾十秒就能完成一個點的焊縫檢測，幾分鐘就能完成一件發動機支架的檢測，在提質增效上為我們解決了大問題。”檢測站操作工余偉感慨道。