具體實施方案

用戶現場庫位分為兩層，上下層都有輥筒，在產品加工過程中需要兩層的產線工序進行對接，將包裝區域人工工位的物料送往智能裝配區，最后將成品運到倉庫。

（1）先通過仙知一站式實施工具Roboshop Pro完成地圖構建，站點、路線及區域編輯，包括機器人工作任務序列編輯等工作；

（2）利用統一資源調度系統SRD對機器人進行調度部署，保證安排最合適的移動機器人完成倉庫和加工工位之間的料架運輸；

（3）在本次解決方案中，通過統一資源調度系統SRD對接用戶的MES系統，并在倉庫發料區和產線工位都配有呼叫PDA，當人工工位有運輸需求時，通過手持PDA進行呼叫，調度系統便會立即響應，通過基于AMB的潛伏牽引機器人完成倉庫與產線的物料運輸；通過基于AMB的頂升輥筒機器人完成車間產線對接。

（4）在倉庫區，由工人將一包一包的貨物放在料架上，然后掃描揀選單、發料區、料架一維碼及員工碼進行信息錄入；完成后通過PDA呼叫基于AMB的潛伏牽引機器人來取料；取料任務訂單生成后，SRD會判斷產線工位是否有空位，如果有空位訂單執行，如果無空位訂單掛起；訂單掛起后警示燈亮起并通過PDA進行提示產線工位有空料架，待空料架取走后訂單繼續執行。

（5）在產線區域則通過基于AMB的頂升輥筒機器人完成產線對接。由于客戶現場輥筒線的高度不同，基于AMB的頂升輥筒機器人可根據產線工位進行高度調整，靈活完成產線對接任務。車位到庫位之前，由上位機決定往哪個地方下料，如果是上層庫位下料，則先執行頂升任務再進行下料；如果是下層庫位下料，則直接執行下料操作。任務執行完畢后，調度系統會下發指令，讓機器人回到指定區域進行待命。

實施難點及對策

難點：

（1）現場有操作工人在機器人運行線路上來回走動，可能與機器人發生沖突，需要全面的障礙物檢測機制和預警機制。

（2）工廠車間面積大、工位多，需要有效的調度系統實施部署。

對策：

（1）本次使用雙激光移動機器人進行運輸，保證360°無死角檢測障礙物；并在地圖中設置控制區域，使車輛在同一個地圖中可以根據場景設置實現不同的速度和檢測范圍配置，讓機器人在有人員走動的區域降低行駛速度，并設置安全距離，提高運輸安全性。

（2）通過仙知統一資源調度系統SRD對移動機器人進行有效調度，保證每個工位的原料供應。

給客戶帶來的價值

（1）通過仙知機器人智能物流解決方案，幫助該客戶輕松解決了車間產線對接的問題；

（2）無需對車間現場進行改造，大大降低了項目實施成本；靈活高效的解決方案，促進了項目快速實施，為客戶創造了有利條件。