然而，在一片工業互聯網、自動化大生產的呼聲中，外界最忽視的一點卻是，導致危機的根源恰恰來自勞動者收入增長的緩慢。勞動者也是消費者，當他們的收入增長大大低于產業增長，尤其是低于資本（房地產）增長的時候，產品也就失去了市場，整個產業的危機從而爆發。

富士康iPhone手機生產線上的工人，買不起iPhone手機，這是整個產業危機根源的縮影。

寄希望于代工的利潤能夠再豐厚一些，以工業互聯網技術重復低端代工的生產模式，對于企業而言只是短時緩解危機，長期看來無異于飲鴆止渴。

不可否認，機器替代勞動將大大提高生產效率，在勞動強度大、高危險和掃描分類等領域，這種優勢很明顯。但對于精細化的勞動，則替代成本較高。尤其像富士康這樣的電子類產品組裝企業，機器人、自動化的應用成本較高，生產線轉換不靈活，擴產和減產的資本固定投入將大大高于工資成本。

目前，富士康一名工人的用工年成本大約在5萬元左右，而一臺普通機械臂的購置成本只有10萬元左右。一臺機械臂一般可以替代3—4名工人的勞動。表面上看，機械人的應用要比工人更加合算。

但是，一臺普通機械臂除了購置成本外，還要考慮到安裝成本、操控系統的購買成本、成產線調試成本、系統維護成本等等。這些成本幾乎是購置成本的1倍到3倍。10萬元一臺的機器人，實際投入使用的成本至少在20萬元左右。

然而，機械人和工人一樣，不是“雇”來就能用的，必須經過系統培訓、調試才能使用。整個機械人的系統安裝、學習，直到穩定運行，少則兩周多則一個月。

更關鍵的是，盡管這些機器人的使用年限可以達到10年，甚至更多，但是代工企業幾周、幾個月就要調整一次產品線，早就是家常便飯。機器的通用性和應變能力大大低于工人，工人可以通過幾天或幾周的培訓，實現順利轉產，而機器人則經常需要進行技術更新和投入，甚至有時不得不提前“退休”，淪為二手設備。所以，按照一般的設備折舊來計算機器人的使用成本顯然行不通。

盡管富士康在大幅增加機器人的使用數量，但這個數字是有極限的，并不是越多越好。在富士康2011年提出3年100萬臺機器人替代計劃之后，實際上卻是雷聲大雨點小，到2014年也不過完成了40萬臺的替換。按照富士康的說法，到2020年在中國的工廠自動化率也就達到30%。

盡管一些精密零件的安裝和通用工序可以用機器人來替代，但對于大量的普通組裝崗位，機器人的成本明顯太高了。

最讓人頭疼的問題還不止這些。就連馬斯克也不得不承認，“無人工廠”以及“過分自動化”已經給特斯拉帶來了沉重的負擔。

隨著技術的進步，機器人的成本有可能進一步降低，但是在資本投資層面，卻一時難以改變目前的尷尬局面。因為，工人的工資是按月支付的，投入和產品回款可以實現逐月滾動。而機器人的成本是一次性投入，即使考慮到融資租賃的情況，企業也不得不為此支付高昂的利息。

在需要擴產的情況下，工人的調配更加靈活。你可以要求工人加班，但是不能讓機器人超負荷運轉。一旦需要擴大產能，機器人的購置、安裝、調試的費用和時間要比工人大得多。

這意味著，原本可以花費一個月的工資就可以滾動起來的項目，現在不得不一次性投入，一年，甚至兩年才可以收回成本的固定資產投入。而且，企業還面臨整個生產線改造升級、設備需要重新購置，因此不得不繼續投入大量固定投資的尷尬。

這就導致了一個巨大的問題，隨著機器人的應用，企業的勞動效率提高了，但是資本投入卻在大幅增加。高達兩位數的資金成本將無情吞噬節約出來的勞動成本。

2017年，富士康的通信網絡設備毛利率只有13.65%，盡管富士康在大力推進工業自動化，但是依舊比2016年下降了2.23個百分點。在低端代工的模式下，在iPhone的組裝利潤依然維持在4.5美元的情況下，簡單依托機器人來壓縮生產成本的結果，只能導致富士康的總體資本回報率的降低，從而跌入科技升級的陷阱。

于是，擺脫“低端代工”的產業模式，實現自動化生產，進軍工業互聯網，成了富士康的必然選擇。