“中國聯通助力格力打造5G+智慧工廠，使管理效率提升超10%，作業準確率提升30%，控制調度系統響應時間減少50%，年節約生產成本超1500萬元。”近日，在工業和信息化部主辦的“5G行業應用規模化發展現場會”上，工作人員向與會來賓介紹中國聯通與格力電器聯合打造的5G+工業互聯網示范產線實踐成果“格力5G+智慧工廠”。

在大會演講環節，格力電器董事長兼總裁董明珠也將此案例作為標桿工程，與各界嘉賓共同展望了世界一流“黑燈工廠”的美好發展前景。走進格力電器總裝車間K3106產線，就看到5G、AI等現代先進科技充分融入生產場景：在中國聯通技術加持下，設備、系統實現5G連接。

大屏幕上，全產線虛擬仿真實現了從產品設計、生產計劃到制造執行的全流程數字化；產線上，格力自主研發的機器人替代傳統人工高質量完成各項質檢工序，產線工人加工動作規范比對高效提升工藝優化；車間通道上，AGV導航車與智能電子倉實現智能調度、精準配送……

傳統產線煥發出的勃勃生機正是中國聯通與格力大力推廣5G應用技術的創新成果。中國聯通采用“5G+MEC+SA切片”的模式，為格力構建一張高質量的5G行業虛擬專網，在其總部園區建成9套5G宏站、167個PRRU，落地覆蓋研發設計，生產制造，物流調度，運營管理4大類超15種5G融合創新應用。

比如，在5G+AI視覺方面：在傳統依靠人工作業的質檢環節，格力應用5G+AI視覺技術，結合自主研發的機械臂，實現檢測快速定位、參數自動調取、結果智能判定，已應用到空調外觀包裝、壓縮機線序、自動電氣安全等10余個檢測環節，節省質檢成本超120萬元/年。為規范優化工人加工動作，中國聯通運用5G+AI+大數據技術，對加工動作進行實時的規范比對和快速分析，并在大數據的分析下促進產線工藝優化升級，產線改造周期縮短2天以上。

今年4月，中國聯通與格力共同攜手，率先突破國內首個制造領域5G端到端硬切片并正式商用，5G從高速正式邁向“專用高速”。采用無線RB資源預留、承載網FlexE、客戶專屬UPF端到端硬隔離技術，成功實現5G 終端到企業內網時延從原來的20ms降低到9ms，降低55%。搭配聯通自主研發的企業級切片管理平臺，實現5G專網的自管理，自配置，自服務，有效保證了園區業務的獨立性和穩定性。