在海信智能工廠里，AGV小車來回穿梭于庫房與線體間，機器人、機械手和自動化專機正高效精準地實現產品的裝配、檢測、包裝，成品經自動分揀、碼垛、覆膜后，由AGV自動運送到指定的貨位。整個過程像極了經常出現在科幻電影中的無人化自動生產線上的場景。

  2012年，海信開始系統規劃建設供應鏈管理、制造系統效率管理體系，并將二者進行結合，系統推進工廠信息化再造、自動化及裝備智能化，形成了以“質量提升、組織變革與流程優化、供應鏈計劃、供應鏈再設計、供方優化、工廠布局與工藝優化、倉儲物流優化、產品DFM/DFA優化、信息化、自動化”等“十大支柱”為支撐，以數字化驅動整個價值鏈的互聯互通和智能化升級，以及以“兩化融合”為手段的智能制造管理體系和相關標準。

  在智能工廠建設方面，海信已建立以主計劃為中心的IOT(物聯網)，通過MPS、PLM、SRM、MES、WMS、CRM等信息系統的高度集成，搭建完整的SCM信息系統，實現全供應鏈的網絡化協同。

從供應鏈源頭到用戶終端嚴格把控
  記者在參觀中發現，整個生產過程中，產品所需物料、部件與整機條碼關聯，實現從產品到原材料(供應商、生產批次)的質量信息雙向追溯。
  通過自動化與信息化的深度融合，借助網絡技術，實現生產中的物料信息自動采集，以BOM為基準調整條碼規范，MES系統自動防錯，提高數據準確性與作業效率；MES與WMS系統交互，根據線體工序節拍，明確原材料備料指令，發送給AGV控制系統，結合RFID標簽、RF手持，實現高效、防呆、自動送料至線體工位的閉環管理。
  在生產模式創新及高精度設備應用上，海信電器在行業內率先進行了“模組整機一體化生產模式”的探索實踐，實現生產的一個流，減少了周轉和搬運，確保了前后工序生產的平衡性，實現了質量和效率的雙提升，生產效率較傳統模式提升104%。