在4月11日舉辦的“探品質之源 尋實力底蘊——全新景逸X5品質之旅”活動中，來自全國各地的多家主流媒體團走進東風柳汽乘用車基地，現場見證了全新景逸X5的精益生產過程。

　　東風柳汽乘用車基地坐落在柳州市東北部的柳東新區，這里是國家級高新區，在2015年規模以上工業總產值便已超過1000億元，而東風柳汽乘用車基地的年產值就超過了200億元。

　　本次品質之旅重點參觀的是乘用車基地二期，也是全新景逸X5的誕生地。它于2016年10月工程竣工，年產能將達到40萬輛，為東風風行的快速發展打下了堅實的基礎。來到乘用車基地，整座工廠規劃有序，沖壓、焊裝、涂裝、總裝四大車間嚴格按照經緯線整齊劃分，工程車輛有序穿梭其中，每個細節均體現著東風風行對高品質、嚴要求的不懈追求。

　　沖壓車間全封閉且無塵，有著高度的自動化。沖壓程序采用6軸7軸機器人自動沖壓，僅需少量工人負責監控或調整設備。高度潔凈、高度自動化的沖壓生產線可將尺寸誤差降到最低，并大幅提高生產節拍。沖壓車間的革新也直接促進了東風風行研發能力的提升。“小圓角棱線沖壓工藝的不斷突破，使產品的造型設計從此不再受制造工藝的制約，為高顏值精品的打造注入無限可能。”東風風行研發工程師表示。這項質的飛躍已直觀體現在全新景逸X5上，靈感來自明朝圈椅、CCTV大樓、中國書法筆鋒的復雜造型元素得以實現，并完美融入到車身造型中。

　　焊裝車間的自動化率更是達到100%，整個車身全部由機器人焊接完成，最大限度地提高了焊接質量。同時，率先應用的激光拼焊技術是焊裝車間的一大亮點。激光焊接引起的車身變形小，鍍鋅層燒損少，焊縫不宜腐蝕，焊接狀態穩定，焊縫缺陷率極低，焊縫成形美觀。這不僅能提高了車身的抗疲勞性、抗沖擊性以及抗腐蝕性能，也使零部件貼合精度控制到2mm以內，整體車身尺寸精度達到97%，在行業中具有較高的水平。

　　涂裝車間先進的ABB自動化涂裝機器人多為高端合資和進口企業采用。從里到外的防腐防銹電泳漆、增強色漆附著力的中間漆、呈現繽紛色彩的色漆以及起保護作用的清漆的四層涂裝，質量更出色，且全部為無毒無污染的水性漆，環保性強。美國佛羅里達州是國際公認的基準戶外曝曬測試場，在那里暴曬一年的老化程度相當于在其它地區暴曬若干年。而經這條ABB涂裝線加工后的部件，在佛羅里達暴曬兩年后仍不會出現問題。

　　總裝車間物料輸送采用AGV自動小車集配指示系統，由機器人自動掃碼配料，并引入防錯防誤技術，最大程度減少人為缺漏，大幅提高裝配質量。

　　沖壓、焊接、涂裝、總裝四大工藝參觀結束后，媒體又走進了發動機生產車間。這里正在生產的是型號為DFMB20的自主發動機。這款發動機的技術源自PSA，廣泛搭載于東風標致308/408/508、東風雪鐵龍C5等主流合資車型。在汲取先進、成熟動力技術的基礎上，東風風行著手渦輪增壓發動機的自主研發，試制的1.8T發動機已點火成功。這意味著，東風風行的核心技術短板正在加速補齊。

　　全新景逸X5率先推出“8年或16萬公里”超長保修政策。 而這背后也代表了東風柳汽60余年造車歷史的厚積薄發，是東風風行十余年來在乘用車市場的用心耕耘，更是東風風行全面加強體系能力建設、努力轉型升級為主流車企的成果。

　　據了解，在向2.0時代轉型升級的新階段，東風風行又制定了“三高”的體系建設新目標。首先，建立從客戶感知角度出發的指標評價體系，包括外觀造型、做工的精致性，以及搭接、圓角等細節工藝；第二是建立基于客戶體驗的測試體系，包括操控性、NVH隔音降噪、動力、加速、制動、轉向等諸多方面，確保消費者在購車使用過車中不出先質量問題； 第三，著眼長期發展，建立產品可靠性的支撐體系，即采購平臺、技術研發、生產工藝、銷售渠道、售后服務等各環節，全體系加強品質管控。

　　通過這一體系的建立與完善，東風風行在品質管控全面對標主流合資車企，力爭在高顏值、高品質、高可靠三大維度上逼近合資品牌。