現(xiàn)在工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)中應用非常廣泛的是智能倉儲物流，智能倉儲系統(tǒng)是由立體貨架、有軌巷道堆垛機、出入庫輸送系統(tǒng)、信息識別系統(tǒng)、自動控制系統(tǒng)、計算機監(jiān)控系統(tǒng)、WMS倉儲管理系統(tǒng)以及其他輔助設備組成的智能化系統(tǒng)。綜合了自動化控制、自動輸送、場前自動分揀及場內(nèi)自動輸送，通過貨物自動錄入、管理和查驗貨物信息的軟件平臺，實現(xiàn)倉庫內(nèi)貨物的物理運動及信息管理的自動化及智能化。系統(tǒng)采用一流的集成化物流理念設計，通過先進的控制、總線、通訊和信息技術應用，協(xié)調(diào)各類設備動作實現(xiàn)自動出入庫作業(yè)。

何謂「智能倉儲」

倉庫的日常作業(yè)可以被分解為：收貨&卸載——入庫——分揀&出庫三個步驟。

人工操作流程

收貨&卸載：卡車停靠倉庫門口，門衛(wèi)核對并登記車牌，然后人工檢索月臺，指引司機開到空置月臺準備卸貨。之后，工作人員操作叉車，將貨物逐一搬運至卸貨區(qū)，人工清點完畢后，卡車方可開走；

入庫：工作人員將貨品放入料箱或托盤，根據(jù)記錄找到空位，將料箱/托盤放上，放置好貨品后再記錄「此處已占」。由于倉庫面積巨大，「找空位」是最耗時的。為此，每一個商品需要編號，每一個倉儲位置也需要編號。同時，由于人員身高和叉車起重高度的限制，貨架只能堆疊 3-5 層，造成存儲空間只能在水平方向延伸；

分揀&出庫：常用的重力式貨架帶有一定坡度，并在每一層貨架底部裝有滾輪，以便料箱滾動。因此，存放時工作人員必須從高的一端放入新的料箱，揀取時則必須按照「先存先取」的順序。根據(jù)目的地從倉庫的不同位置搜集商品后，才能將其一起打包。在巨大的倉庫中尋找特定的貨品需要消耗大量的時間和人力。因此，此環(huán)節(jié)是所有作業(yè)環(huán)節(jié)中最耗時的。打包完成后，工作人員操作叉車將貨品運送至卡車上，并登記出庫。

智能倉儲流程作業(yè)

收貨&卸載：通過智能攝像頭自動識別車牌號，然后連接到月臺管理系統(tǒng)，自動給出最近的閑置月臺。

卸載：主要有兩種卸載方案。

方案一、多臺叉車 AGV（auto guided vehicle）自動往返卡車及倉庫之間，并將貨物放置于指定地點，以便碼垛機器人抓取及記錄商品數(shù)量；

方案二、通過可伸縮皮帶及皮帶末端的夾抱機器人，將貨物從卡車內(nèi)直接運送至碼垛機器人，碼垛機器人將貨物放置整齊以備入庫。

叉車 AGV

傳送帶&夾抱機器人

而在入庫以及之后的步驟，智能化設備的作用得到更大的體現(xiàn)。

入庫：此環(huán)節(jié)發(fā)揮功能最大的是立體倉庫及高速碼垛機。立體倉庫一般可以建到 20m 以上的高度，有些甚至可以到達 40m，這大大提高了單位面積儲存貨品的數(shù)量。建筑的部分支撐結構也被設計整合進立體倉庫，減小了結構對倉庫使用率的影響，進一步增多了貨位。應對龐大的貨物數(shù)量，需要更為高效的碼垛機。

同時，結合信息技術及數(shù)據(jù)庫系統(tǒng)，實現(xiàn)貨物單元的全自動進出庫和自動化信息管理。一般來說，每兩排立體倉庫需要一臺穿梭車，穿梭車只能在豎直平面內(nèi)運動。如此布局的好處是入出庫的效率較高，但成本也較高。

如果對效率要求不那么高，可以使用四向穿梭車。其移動范圍兼具橫向平面和豎向平面，所需數(shù)量少于普通穿梭車，可以降低初期一次性投入成本。最大化利用存儲空間的方案則是把貨架間的巷道完全去除，抓取商品的機器人被放置在貨架頂端。這是目前存儲密度最高的方案，但主要適用于料箱的存放。

立體倉庫及穿梭車（每兩排貨架就需要一個穿梭車）