之前，工廠內物料搬運在尚未導入自動化以前，需要透過人力往來搬運，但該看似重復性且簡單的動作，卻因其沒有生產效益卻又必須配置一定的人力，而被視為整個生產流程中最沒有價值的部分。

因此，工研院機械與機電系統研究所某研究員指出，未來當自駕車技術規模化后，在應用領域中便將以貨柜與運輸產業為優先導入對象，而在工廠內則透過如無人搬運車(AGV)取代傳統人為操作的叉車，一方面降低對人力的依賴，另一方面則是提升產能和生產效率。

對AGV小車來說，除了需定時充電或更換電池之外，幾乎不需要休息，實現近乎24小時的作業，已成為目前管理者在工廠內執行物料搬運時所慣用的自動化設備，但隨著產線擴充，如何完善工廠中的物流系統對于業者來說也是值得思考的。

而這樣的需求讓具有彈性擴充能力的制造系統在市場上快速成長。目前，工研院就以彈性擴充為主軸，開發無人搬運車派車系統，主要利用由無人搬運車體、路面鋪設的磁條以及RFID電子標簽的系統架構，讓運載系統提高其彈性配置能力。

通過可更改的硬件架構以及后端管理系統，管理者便可由需求自行架設符合生產流程的物流系統，例如在超高頻RFID電子標簽上設定左右轉運行方向、或是停靠等控制指令，從車體的運行路徑、路線變更以及站點配置上達到最適度的彈性。

同時，透過可彈性擴充的硬件架構，派車系統便可自動規劃多臺無人搬運車的行徑路線，因此管理者來說，即使50臺、100臺無人搬運車同時行進，依然可從后端管理系統中實時統籌規劃行進路徑、速度、停靠時間等不同任務，以避免車與車之間形成阻塞，解決過去產業多臺無人車不易規劃路線的問題。而根據工研院指出，目前該無人搬運車派車系統也已實際應用在某電機工業的智能產線上了。

然而自動化系統的導入，能給管理者對于可具體帶來多少效益這是企業管理員最為關心的問題，具體可提升多少效益須以個案分析。在此，建議管理者在導入系統前第一步應先做合理化分析，先評估系統導入實際產線后至少具有50%的效益改善，或是評估其成本攤提，這樣才具有投資效益，而非一味跟風導入自動化系統。

（圖文來源于DIGITIMES，廖家宜 侵刪）