新華網北京4月14日電（趙延心）2019年，似乎有一股新能源車企決勝之年的味道，補貼退坡、大量合資新能源汽車導入、行業翹楚在中國獨資建廠等因素，都對我國新能源汽車產業帶來巨大沖擊。面對多重壓力，國內部分還在靠吹噓、幻想的造車企業突然亂了陣腳，使得本就狹小的生存空間再度被擠壓。但也不必過度悲觀，那些有真正實力的中國品牌車企在歷經層層考驗后，終將融入世界汽車發展浪潮，共同打造出符合時代的新能源產品。在眾多后起之秀中，有一家車企更具潛力，也更有希望，它就是重慶金康賽力斯汽車有限公司（以下簡稱“金康SERES”）。

近日，金康SERES首款新電動SF5全球首發，在即將到來的2019上海國際車展上開啟預訂，并于今年第三季度上市交付。一輛新能源汽車的推出看似簡單，背后卻需要一套完整的智能制造體系來支撐。由此，定位為“重慶標桿、中國領先、世界一流”的金康SERES重慶兩江智能工廠應運而生，該工廠基于領先的工業4.0標準建造，擁有智能協同系統的“數字大腦”，總投資達40億元，總占地面積約800畝。

沖壓車間采用全自動沖壓生產設備，擁有整線防塵降噪、藍光檢測、自動化裝箱、AGV自動傳輸、一鍵換模等先進技術及設備，工藝和質量都達到世界領先水平。其中，藍光檢測效率是傳統汽車工廠三坐標檢測的3-5倍，檢測精度也達到了0.05毫米。

金康SERES是國內第一家將線尾自動化裝箱系統和AGV自動轉運系統同時運用的主機廠，并搭配13臺德國KUKA機器人和智能化操作系統，實現無人化生產，提高生產效率的同時大幅降低人力成本。

此外，為了實現零污染的綠色生產，工廠使用國內先進的模具清洗設備，保證模具清潔度的同時，將污水進行油水分離處理回收。

焊裝車間實現了生產線的上料、輸送、焊接、涂膠等工作全部自動化，自動化率達到100%。整條生產線的機器人達到315臺，65臺AGV小車實現了焊裝智能化物流，生產效率得以明顯提升。同時，車間配備多項行業領先工藝，如激光遠程飛行焊、視覺定位抓件、在線檢測等工藝。

包括空中智能輸送系統在內，焊裝車間集合了眾多世界頂尖供應商的設備，如德國蔡司提供的側圍、車體、車身3套激光在線測量設備，BOCSH自適應焊接控制器等，造就了國內領先的焊接生產線，為車身的高質量、高標準交付奠定了基礎。

涂裝車間采用全自動節能環保涂裝工藝，運用了硅烷前處理工藝、20臺機器人全自動涂膠、60臺機器人全自動涂工藝、水性中面漆+2K清漆工藝,以及先進的前處理電泳Ro-Dip輸送技術、立體車庫儲存技術、全自動漆膜檢測技術、干式噴房技術和RTO廢氣處理技術,使車間在具備先進的工業4.0水平的同時達到節能環保的要求。

值得一提的是，涂裝車間使用全國首條使用七軸機械臂的汽車生產線。與六軸機械臂相比，七軸機械臂更加靈活，便于末端執行器到達特定的位置，即便是車身的死角，七軸機械臂噴涂也游刃有余。

總裝車間的生產線采用自動升降滑板、旋轉升降EMS及寬塑料板帶輸送車輛，儀表臺、玻璃、座椅和輪胎等大總成采用機器人自動安裝完成。

不僅如此，整車關重力矩采用先進擰緊系統擰緊防錯及保證力矩精度，整車底盤和電池包采用可升降AGV進行裝配。油液在線加注采用高精度組合式真空加注機，零部件采用單車配送物流方式，整車外觀質量采用機器人自動檢測，整車性能檢測采用高精度檢測設備。其中有國內第一家總裝在線外觀間隙面差檢測機器人，它通過跟蹤確定動態車輛的實時位置，由機器人自動完成相關檢測，其檢測精度高達0.02mm，相對人工檢測更加穩定和準確，通過先進的總裝工藝，保證整車生產質量。

網聯化方面，金康SERES兩江智能工廠以工業互聯網為基礎，產品、設備、制造單元、生產線、車間、工廠等制造系統實現信息共享，統一管理。工廠整合研發設計、個性定制、生產制造、物流配送等模塊系統，實現數據和信息雙向打通。

結語：

伴隨金康SERES重慶兩江智能工廠的正式投產，金康SERES的新款電動汽車也加快了量產步伐，生產線整體規劃單班年產為5萬輛，預計2025年以前，金康SERES將累計推出25款以上車型，覆蓋SUV、轎車、MPV以及跑車等。通過先進的數字互聯技術及自動化設備實現生產的全面自動化、智能化，并以多項世界領先、國內首創的制造工藝和設備保證產品質量及生產效率，金康SERES將為全球用戶提供高品質的新電動汽車。