“機器人”造機器不僅生產效率提升了，企業的經營成本也得到了控制。而這源于重慶正在實施的“機器換人”改造工程，上汽依維柯紅巖商用車有限公司（以下稱“上汽紅巖”）已經嘗到了這樣甜頭。

整條生產線投入機器人25臺，實現了從裝配、焊接到轉運過程的“機器人”自動智能操作。完成改造的這條生產線，以前平均每小時能焊接裝配10.8臺駕駛室，現在這一數字已提升至15臺。

13日，上游新聞記者走進了這家企業一探究竟。

數字化改造助力新發展

2019年一季度，重慶機電集團在所屬企業積極開展自動化改造，以大數據、智能化為依托，助力企業新發展。上汽紅巖就是其中之一，其制造中心的國六駕駛室焊裝生產線改造項目核心業務——自動化駕駛室地板及總成線投入使用，進入量產階段。

由此，上汽紅巖將逐步實現車門區全自動化的改造，以及2019年國六新產品研發。

3月13日，在上汽紅巖焊裝生產線，上游新聞記者看到，25臺引進自德國的工業“機器人”正在既定編程指引下，有條不紊地工作。只見機器臂上下翻轉間，勻密標準的焊接就逐一完成。有生產線技術員告訴記者，相比以前人工焊接，“機器人”可實現每次焊點同位置，角度和間隙均保持一致等優勢，在實現工藝更高的同時也保證速度更快。

“通過自動化改造可大幅提高效率，完成改造的這條生產線，以前平均每小時能焊接裝配10.8臺駕駛室，現在這一數字已提升至15臺。”上汽紅巖焊接前期工藝開發主管孫雨介紹，整條生產線投入機器人25臺，實現了從裝配、焊接到轉運過程的“機器人”自動智能操作。

三年目標奔向“無人車間”

上汽紅巖國六駕駛室焊裝生產線改造項目去年3月啟動，今年1月完成改造后，達成老生產線兼容國六新產品、焊裝駕駛室產能提升兩個主要目的。孫雨還透露，目前，上汽紅巖有三款“國五”標準駕駛室在此完成生產，未來還將有多款“國六”標準駕駛室也將出自這些機器人之手。

“從整個汽車工業發展來看，經歷了從標準化到定制化再到敏捷化的發展變遷。”上汽紅巖總經理樓建平談及對生產線進行智能化改造初衷時表示，目前，定制化、個性化要求企業敏捷化應對，就是要快速反應市場需求，這就要求對員工、設備、供應商乃至整個生產體系實現敏捷化升級。

樓建平表示，上汽紅巖有一個“5年規劃”——計劃在5年投資20多億元進行生產線智能化改造，整個工程將分為三期，目前一期已投產。投資7個多億的二期將于今年6月開始啟動，其中用于智能化改造的資金占比達高達8成以上，建成后，生產效率將提升30%以上。三期建成投用后，上汽紅巖將有望實現“無人車間”。