機(jī)器人自動(dòng)裝配，具有質(zhì)量穩(wěn)定、可靠性高等特點(diǎn)。視覺引導(dǎo)系統(tǒng)，提高了裝配速度和裝配精度。

06

底盤模塊化自動(dòng)合裝

該系統(tǒng)由輸送系統(tǒng)、定位托盤、機(jī)器人擰緊系統(tǒng)、視覺定位系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)組成。

底盤模塊與車身采用整體自動(dòng)合裝工藝，最大程度保證了車身、底盤的裝配質(zhì)量。地面全部擰緊點(diǎn)，均采用機(jī)器人自動(dòng)追蹤擰緊。兩個(gè)機(jī)器人工作站，不但可以滿足當(dāng)前車型的工藝需求，對(duì)于后續(xù)電動(dòng)車等不同平臺(tái)的擰緊工藝也能充分適應(yīng)。視覺拍照定位引導(dǎo)系統(tǒng)的使用，進(jìn)一步保證了擰緊質(zhì)量。

整個(gè)定位托盤采用雙層結(jié)構(gòu)，通過支點(diǎn)切換，在國(guó)內(nèi)首次實(shí)現(xiàn)一個(gè)托盤兼容兩種不同平臺(tái)底盤，大幅降低設(shè)備投資與占地面積。

07

國(guó)內(nèi)首創(chuàng)|高精度輪胎裝配

新H平臺(tái)總裝車間的車輪裝配，采用全自動(dòng)設(shè)備，由五軸電動(dòng)擰緊機(jī)、物料輸送系統(tǒng)、視覺定位系統(tǒng)組成。

通過自動(dòng)送釘機(jī)構(gòu)，可實(shí)現(xiàn)兩種螺栓的自動(dòng)輸送、上料；通過安裝在夾具上的氣動(dòng)機(jī)構(gòu)，可實(shí)現(xiàn)兩種車型不同直徑分度圓的切換，屬國(guó)內(nèi)首創(chuàng)；通過視覺拍照定位裝置，能夠精確識(shí)別擰緊點(diǎn)位置狀態(tài)，引導(dǎo)機(jī)器人對(duì)準(zhǔn)、擰緊，精度達(dá)0.05mm；擰緊結(jié)果即時(shí)上傳擰緊系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)信息可控、問題可溯。

輪胎裝配采用供貨廠家收取生產(chǎn)計(jì)劃、同步配送的順引方式，使輪胎從進(jìn)廠到輸送、抓取、定位、擰緊，實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)化，節(jié)約了時(shí)間、空間成本。

08

國(guó)內(nèi)首創(chuàng)|高精度車身表面間隙測(cè)量

該系統(tǒng)由UR協(xié)作機(jī)器人、光學(xué)測(cè)量系統(tǒng)、車身定位系統(tǒng)組成。

通過UR協(xié)作機(jī)器人與ISRA（德國(guó)伊斯拉）光學(xué)檢測(cè)系統(tǒng)的配合，可實(shí)現(xiàn)整車主要外觀表面間隙、段差自動(dòng)測(cè)量，并將測(cè)量結(jié)果存儲(chǔ)、分析、上傳。該組合系統(tǒng)，為國(guó)內(nèi)首創(chuàng)。

【國(guó)內(nèi)首創(chuàng)】

高精度車身表面間隙測(cè)量

UR協(xié)作機(jī)器人相比傳統(tǒng)工業(yè)機(jī)器人，能夠與檢查員協(xié)同工作，自帶力學(xué)傳感器、無(wú)需安全圍欄；ISRA的光學(xué)檢測(cè)系統(tǒng)應(yīng)用的是LED光源，相比傳統(tǒng)的激光光源，精度更高、穩(wěn)定性更好，且對(duì)人眼無(wú)傷害。

未來(lái)，該系統(tǒng)將與新涂裝、焊裝等檢查設(shè)備數(shù)據(jù)聯(lián)通，實(shí)現(xiàn)車身質(zhì)量的自動(dòng)化閉環(huán)管理。

09

國(guó)內(nèi)首創(chuàng)|全線AGV自動(dòng)物流

該系統(tǒng)由物料輸送AGV、自動(dòng)轉(zhuǎn)接機(jī)構(gòu)、LES系統(tǒng)、RFID信息識(shí)別系統(tǒng)組成。

通過廠內(nèi)近160臺(tái)AGV，可完成全部33條運(yùn)輸路線的上線運(yùn)輸；應(yīng)用LES系統(tǒng)，讀取物料配送提前期，指導(dǎo)物流配送節(jié)奏；AGV根據(jù)系統(tǒng)指示，將零件準(zhǔn)時(shí)輸送到線側(cè)。同時(shí)引入的RFID自動(dòng)識(shí)別技術(shù)，可自動(dòng)識(shí)別物料配送位置，真正做到智能物流，是國(guó)內(nèi)首個(gè)實(shí)現(xiàn)全無(wú)人配送的總裝車間。

10

一體化電氣檢測(cè)系統(tǒng)

新H平臺(tái)總裝車間的整車電氣程序激活寫入、功能檢測(cè)，使用了先進(jìn)的電檢平臺(tái)系統(tǒng)，可將全部電氣功能檢測(cè)結(jié)果，實(shí)時(shí)共享、存儲(chǔ)，用于后續(xù)質(zhì)量追溯與問題分析解決。

電檢系統(tǒng)還具有很高的柔性，程序軟件的升級(jí)、新增車型的檢測(cè)等工作，只需要修改車型參數(shù)等信息即可，無(wú)需資金投入和場(chǎng)地改造，大幅縮減了后續(xù)的改造周期與成本。

結(jié)語(yǔ)

“十大智能工位”，為紅旗工廠新H平臺(tái)總裝車間插上了騰飛的翅膀，實(shí)現(xiàn)單車制造的碳排放達(dá)到國(guó)際先進(jìn)水平，助力紅旗工廠贏得2018中國(guó)最佳工廠制造質(zhì)量卓越獎(jiǎng)。

由紅旗工廠新H平臺(tái)總裝車間生產(chǎn)的H7、HS7，也讓我們更多了一份期待！