尋跡智行作為國內領先的無人搬運機器人源頭工廠，始終堅持以精益化、標準化的生產工藝，為客戶提供高品質、高可靠性的智能搬運解決方案，堅持把關生產組裝工藝每一個環節，確保每一臺設備的卓越性能。

一、標準化生產流程：從物料到成品的全流程控制

尋跡智行機器人建立了完整的設備裝配生產工藝流程，涵蓋從物料領用到最終打包入庫的8大關鍵工序：

1. 物料領用：嚴格按照BOM表分類領料，機械裝配員需對物料進行清點、標識和二次加工確認，確保"零差錯"起步

2. 機械裝配：包括設備主體框架、電氣模塊和運動模塊的精密裝配，所有承重螺絲均需打標確認

3. 電氣裝配：采用第三代高集成度控制器，線束排布更合理，模塊接線更便捷

4. 設備調試：涵蓋工控機刷機、運動控制板燒錄、導航激光連接等12項系統調試

5. 過程檢查：對車輛按鈕及18項功能進行逐一驗證

6. 落地檢查：包括版本確認、相機定位配置、陀螺儀標定等9大項參數驗證

7. 場景檢查：模擬客戶現場環境進行全業務流程測試

8. 打包入庫：按照嚴格標準進行外觀清潔和防護打包

二、第三代控制器：線束工藝的突破性升級

在最新一代控制器組裝中，我們的工程師團隊實現了多項工藝革新：

1. 集成度提升60%：通過優化電路設計，減少了外部連接點，使整體可靠性顯著提高

2. 模塊化接線設計：采用顏色編碼和標準化接口，使安裝效率提升40%

3. 智能線束管理：創新的線槽設計和固定方式，確保線路整齊有序，便于后期維護

4. 雙重安全檢查：所有動力線路在接線完成后需經過通斷測試和絕緣測試

三、雙重檢驗體系：品質控制的最后防線

為確保每臺設備的出廠質量，我們建立了嚴格的 過程檢查+落地檢查 雙重檢驗體系：過程檢查在規定時間內對車輛的按鈕以及功能進行使用驗證，落地檢查在規定時間內對車輛的參數進行修改及確認，保證一致性，準確性，完整性。

四、場景化測試：讓設備適應真實工作環境

不同于簡單的功能測試，我們的場景檢查環節完全模擬客戶現場：

1. 根據客戶實際環境搭建測試場景

2. 進行網絡配置和調度系統聯調

3. 執行包括自動充電、電梯聯動等復雜業務流程

4. 驗證定位精度和任務響應時間

只有通過不間斷的場景壓力測試，設備才能獲得出廠許可，力爭通過測試暴露潛在問題，并全部在生產環節解決。

五、持續改進的質量文化

我們建立了完善的項目管理儀表盤，每個項目都會進行：

1. 制程失效因子分析

2. 潛在風險評估（從可控性、重復率、影響度三維度評分）

3. 針對性處置措施制定

4. 改善效果跟蹤

在尋跡智行，我們深信：卓越的品質源于對每個細節的執著。從一顆螺絲的緊固扭矩到復雜系統的聯調測試，上百項工藝標準確保每臺AMR都能在客戶現場穩定運行。

"智能搬運，精益制造"——這不僅是我們的口號，更是刻在每個尋跡人DNA中的質量信仰。期待用我們精湛的工藝，為您的智能物流升級提供最可靠的保障！